高爐礦槽除塵器以長袋低壓脈沖袋式除塵器為基礎，結合高爐煤氣得特點，對除塵器采取了耐壓、防爆等必要的青年犬措施，同時對脈沖清灰起源做必要的脫水脫油處理，控制技術采用PLC微機控制。將經(jīng)過重力除塵的半凈煤氣引入布袋箱體內(nèi)，煤氣經(jīng)過玻璃纖維刺氈濾袋過濾，將半凈煤氣中的微粒灰塵除掉，使煤氣中的含塵量降到10mg/Nm3以下，且通過布袋反吹、放灰將灰塵收集利用的工藝流程。具有除塵效率高、安全性能好，控制維護方便，占地面積小等特點。
　　礦膠帶的下料口處的密封膠帶用托輪和壓輪固定在側卸移動式卸礦小車上，在考慮高爐礦槽系統(tǒng)的除塵時，只注重解決礦槽槽下的除塵，而疏忽了礦槽槽上移動式膠帶卸礦時的粉塵污染。
　　多年來，高爐礦槽槽上移動卸料小車卸料時產(chǎn)生的揚塵治理問題一直是一個難題，對周圍的環(huán)境造成較大影響。目前，國內(nèi)還沒有很好的治理手段。在馬鋼港務原料總廠老區(qū)1#、2#高爐槽上移動卸料小車的除塵采用的是通風槽除塵，通風槽除塵不但占用的空間很大，且∏形密封皮帶運行中易跑偏，影響小車卸料，除塵效果也不理想。在馬鋼新區(qū)建設過程中，我廠對A、B礦槽槽上卸料小車的除塵問題非常關注，并對以前使用的幾種除塵形式進行比較，選用了一種新型的除塵裝置。

　　高爐礦槽除塵器原設計除塵試運行情況及原因分析 
　　原設計計除塵及試運行情況：新區(qū)A、B礦槽槽上與工程同時設計的是一種新的除塵模式——移動式通風凈化除塵機組：即在每條卸料系統(tǒng)配套2臺除塵裝置，與卸料小車同步運行，實現(xiàn)對卸料小車卸料揚塵的跟蹤動態(tài)除塵，除塵裝置的動力來自卸料小車。每臺除塵器的處理能力為7850m3/h，過濾面積為84m2，每臺除塵器控制一側的下料口。由于高爐礦槽槽上移動小車下料時的揚塵的治理問題一直是一個難題，因此在工程建設初期，為避免造成不必要的浪費，就要求設備廠家先制造和安裝了一臺做試驗，結果除塵效果不盡人意。
　　高爐礦槽除塵器原因分析
　　（1）對設計風量進行論證。由于每個高爐礦槽有24個礦槽，槽容小的為580m3，大的為720 m3，且礦槽的槽口是相通的，除塵器的處理能力7850m3/h，除去風量損耗，吸塵口幾乎沒有什么吸力，除塵效果較差。
　　（2）對氣流的通暢進行分析：除塵器灰斗采用雙灰斗形式，含塵氣體的進口又設在灰斗中部，導致氣流組織不順而存在短路現(xiàn)象；除塵器灰斗處的重錘式卸灰閥密封不嚴，在負壓的影響下氣流從卸灰口直接進入除塵器內(nèi)部，灰斗存不下灰，反而造成二次揚塵。另一方面，除塵器的清灰控制與卸料小車卸料同時間，破壞了氣流組織。
　　（3）每個礦槽都有三條加料系統(tǒng)，由于礦槽的槽口是相通的，且三條系統(tǒng)不可能在同一位置加料，當一條系統(tǒng)在加料時，粉塵從相鄰的槽口排出。
　　（4）吸塵口密封不夠嚴密，且密封材料損壞嚴重，漏風率高，導致吸塵口風量很小。
　　高爐礦槽除塵器改造方案
　　（1）將每條卸料系統(tǒng)的兩臺除塵裝置改成一臺，除塵器的處理風量增加到40000m3/h，將設備放置在重型卸料車延長的平臺上（平臺與車架用銷子連接）。
　　（2）含塵氣體的進口設在除塵器箱體的前中部，氣體的出口社在除塵器箱體的后中部；采用螺旋機輸灰，星型卸灰閥排灰；除塵器的清灰控制與小車卸料時間錯開，即小車卸料時除塵器不清灰，小車卸料結束后再開始清灰。
　　（3）完善吸塵罩與吸塵關間的連接和密封，減少吸塵系統(tǒng)的漏風，將原密封材料改為耐磨材料，同時將吸塵口長度改為1米（原長度為1.5米），使風量更為集中。
　　（4）由于K系統(tǒng)每次只有一側卸料，為使風量大化利用，在風管上增加手動閥門，不下料的一側及時關閉。
　　（5）對電器柜進行防塵處理，減少電器故障。
　　（6）重新修訂操作規(guī)程：要求礦槽上無論哪條系統(tǒng)生產(chǎn)，其相鄰系統(tǒng)只要不生產(chǎn)，必須與生產(chǎn)的系統(tǒng)處于同一位置，并開啟除塵系統(tǒng)，控制粉塵從相鄰的槽口排出。
　　高爐礦槽除塵器存在問題
　　（1）每個礦槽都有三條加料系統(tǒng)，由于礦槽的槽口是相通的，且三條系統(tǒng)不可能在同一位置加料，當三條系統(tǒng)或兩條系統(tǒng)同時加料時，相鄰槽口粉塵溢出還是無法控制。
　　（2）由于球團和干熄焦的粉塵相當大，所以還存在除塵器的風量不能滿足的問題，由于槽上的加料系統(tǒng)不可能改造，如果除塵器的風量繼續(xù)加大，加料系統(tǒng)設備的承受能力不能滿足。
　　（3）設備維護保養(yǎng)難度較大，空壓機過濾器更換頻繁。